2021年6月8-10日，一年一度的世界石油天然氣大會—第二十一屆中國國際石油石化技術裝備展覽會（cippe2021）將在北京·中國國際展覽中心（新館）舉行，中石化石油機械股份有限公司將攜7款產品亮相展會E2館-E2001展臺。歡迎業界人士蒞臨，交流、洽談。

石化機械為特深層油氣開發提供重要國產裝備支撐

石化機械在特深層油氣勘探開發領域，已形成超深井鉆頭鉆具、超深井鉆機、超深井連續油管作業裝備、超高壓大功率全電動壓裂成套裝備等優勢產品，相關技術自主創新能力和特深層油氣裝備品牌影響力不斷增強。

他們持續開展“特深井高效鉆井關鍵裝備技術”、“川西硬地層高效破巖工具研制”等項目研究，完成了萬米鉆機等系列關鍵技術研究，開發了基于互聯網技術的井控裝置信息化管理平臺，研制耐高溫高壓底部鉆柱系列小尺寸工具等，試驗應用了一批新型混合鉆頭、高溫封隔器等油氣裝備工具，為超深層、超高溫、超高壓油氣開發提供了重要國產裝備支撐和解決。

超深井鉆頭鉆具

聚焦順北提速的工程難點，以科研項目為依托，與用戶聯合攻關，形成以混合鉆頭、尖圓齒PDC鉆頭，匹配大扭矩等壁厚螺桿等為優勢產品，各層段均取得****技術指標。

持續開展鉆頭鉆具一體化服務，針對性開發耐超高溫極小尺寸牙輪鉆頭、混合鉆頭、異型齒PDC鉆頭、等壁厚螺桿鉆具、水力振蕩器、適應高溫高壓的封隔器等鉆完井工具。系列鉆頭鉆具在國內外市場創技術指標紀錄300多項，助力順北鷹1井完鉆井深8588米，創單只鉆頭一次入井最長進尺5053米紀錄。

順北71X井完鉆井深8542米，全井采用石化機械鉆頭鉆具產品，較設計鉆井周期提前99.03天完鉆，創順北工區周期節約率50.53％紀錄。

超深井鉆機

自主研制的2臺9000米鉆機累計在塔里木完成4口井作業，總進尺超3萬米，鉆探最深井達8542米，承受住超深井、超高壓、超高溫鉆井工況，以及高溫差、強風沙、低溫雨雪環境考驗，鉆機抗振能力強、拆裝移運快、結構穩定性好、安全防護程度高等優點得到用戶肯定。

滿深1井位于新疆沙雅縣境內，是塔河南岸勘探新區的一口重點探井，埋深接近8000米儲集體，以裂縫和洞穴為主，地質工程條件復雜，對鉆機承載能力有著特殊要求。

秉承“技術先進、性能可靠、運輸方便、運行經濟”的原則，石化機械****超靜定結構彈弓式底座，創國內鉆機底座高度紀錄13.7米，開發的9000米鉆機在底座凈空更高的同時，適應各類工況作業，穩定性優于同型鉆機，解決了超深層油氣井高壓防噴器組安裝和鉆機高承載穩定性難題。

超深井連續油管作業設備

瞄準國內深層油氣開發的大容量、大噸位、高效移運、安全可靠、恒鉆壓控制技術需求，石化機械針對性開發出適用于8000米級油氣井開發的SLG620T超深井連續油管。該裝備使用石化機械自主研發的國產140K大噸位注入頭，滿足620kN油管作業載荷需求；采用大容量油管滾筒及專用半掛車底盤，滿足2英寸8000米油管的快速移運；配置高頻率連續油管數據采集系統，實現連續油管數據實時顯示，提高了連續油管設備作業安全及自動化水平，有助于降低操作強度；搭載數據遠傳及診斷技術，可遠程監控井場設備運行狀態，記錄設備運行參數，分析歷史數據，為設備維護保養提供決策。

SLG620T超深井連續油管打破國外技術壟斷，有效解決了國內超深井工程施工中連續油管長度不夠、注入頭提升力不足、自動化程度不高、配套工藝及工具不完善等問題，為加快國內深層油氣資源高效安全開發提供了重要裝備支撐。

超高壓大功率全電動壓裂成套裝備

石化機械一攬子推出的大功率電動壓裂橇、HS40電動混砂橇、油電混控儀表橇、20型配液橇、遠程控制175兆帕地面管匯、電動連續供砂裝置等全套電動壓裂裝備，在涪陵頁巖氣田焦頁27東平臺，實現國內****全套電動壓裂裝備24小時連續作業，充分驗證了國產電動壓裂裝備的可靠性和穩定性，有力推動壓裂工程從間隙工況向連續工況轉變，引領我國電驅壓裂施工從柴油驅動時代進一步邁向電動、綠色、智能時代。

較柴油驅動壓裂裝備相比，全電動壓裂裝備噪音大幅下降，現場設備數量減少50％，作業人數減少40％，能耗降低20％以上，在連續工況下作業綜合成本降低30％以上，并實現了二氧化碳、氮氧化物等污染物零排放。

石化機械大力發展電動壓裂裝備綠色技術

2020年12月14日至12月20日，國家發展改革委環資司在中華人民共和國國家發展和改革委員會官網公示綠色技術推廣目錄名單，石化機械開發的超大功率電動壓裂裝備應用技術上榜。

超大功率電動壓裂裝備應用技術，歸屬于清潔能源產業，適用于油氣資源開采。其核心技術為，綜合運用電動壓裂成套裝備總體集成技術、壓裂裝備負載特性匹配技術、大功率電機及多項變頻控制應用技術、電傳系統安全容錯控制技術、數字混砂控制技術、井場油電混驅集群控制技術、高低壓供配電技術，適應日趨增大的超大型壓裂施工，實現頁巖氣及常規油氣資源高效、經濟、綠色開發。與傳統柴油驅動設備相比，可節能近35％。

來源：時刻頭條